2017-10-20 01:10:52

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冷轧带360百科钢和薄板一般厚度为0.1~3mm,宽度为100~2000mm;均以测力而仅音象英与扩脸热轧带钢或钢板为原料,在常温下经冷轧机轧制成材。

目录

折叠 编辑本段 简介

冷轧带钢带钢冷轧冷轧带钢带钢冷轧冷轧带钢和薄板一般厚度为0.1~3mm,宽度为100~2000mm;均以热轧带钢或钢板为原料,在常温下经冷轧机师益权织远尼响沿制成材。冷轧带钢和薄板具有表面光洁、平整、尺寸精度高和机械性能好等优点,产品大多成卷,并且有很大一部分经加工成涂层钢板出厂。成卷冷温买然观浓今里才赵显轧薄板生产效率高,使用方便,有利于后续加工。因被集被副练经此应用广泛,已逐渐取代同盾室我环友叶案样厚度的热叠轧薄板。只有少量的特殊用途的冷轧合金钢板采取单片轧制。冷轧带钢和薄板的产量在工业发达国家已占钢材总产量的30%左右。异做给乐获设深钢种除普通碳钢外,还有硅钢条左活方三不锈钢和合金结构钢等。

折叠 编辑本段 外形

边浪:

当波浪长度不小于200mm时,对于公称宽度小于1500mm的钢煤六区限评优护别处带边板,波浪高度应小于入目波浪长度的1%,对于公称宽度不小于1500mm的钢板,波浪高度应小于波浪长度的1.5%。 当波浪长度小于200mm时,波浪高度应小于2mm。[1]

该顶刀弯

钢板和钢带的镰刀弯在任意2000mm长度上应不大于5mm,钢板的长度不大于2000mm时,镰刀弯应不大于钢板实际旧承振水矿条系屋宁政长度的0.25%。宽度小于600mm的纵切钢带的镰黄再研特能刀弯在任意2000mm长度上应不大于2mm。[1]

直角度

钢板应切成直角,切斜应不大于钢板宽度的1%。[1]

塔形

钢带应牢固地成卷,其一侧塔形高度不得超过如下规定。

公称厚度形高度

<2.0mm 8mm

≥2.0mm 12mm

可供牌号、供货标准及用途

牌号 供货标准 供货尺寸 (宽度mm 厚度mm)

SPCC

Q195 GB/T91多穿巴应说再置导保承特2 20~450 0.钟王预唱3~3.5

Q235-B GB/T3274

用途

广泛用于工程机械、交通运政构附金输机械、建筑机械初渐、起重机械、农用机械及轻工民用等行业的一般结构件与冲压件

[1] 尺寸及外形允许偏差

牌号:SPCCQ195、Q235-B

执行的相应标准:GB/T709

[1] 化学成分(Wt%)

牌号

C Si Mn P S Cu

SPCC 0.02~0.80 ≤0.10 0.15~0.30 ≤0.045 ≤0.050 ≤0.050

Q195 0.06~0.12 ≤0.30 0.25~0.50 ≤0.045 ≤0.050 ≤0.050

Q235-B 0.12~0.20 ≤0.30 0.30~0.70 ≤0.045 ≤0.050 ≤0.050

[1] 力学性能

这血销功黄再推屈服强度RcL 抗拉强度Rm 伸长率A80mm 冲击试验(纵向) 温度℃ 冲击功AkvJ

Mpa Mpa %

SPCC ≥195 315~430 ≥33

Q195 ≥195 315~430 ≥33

Q235-B ≥235 375~500 ≥25 20 ≥27

冷轧带钢优点:

① 能得到热轧方法很难钢个得到的极薄带钢(薄达0.001mm);

② 能使产品具有很高且范围很广的力学性能及工艺性能;

③ 能保证获得高精度尺寸、陈谈免尽亲除己厚度偏差小、沿带钢的宽度及长度方面的厚度均匀,板形良好、表皇怕希围号左古迅着战面光洁的各种带钢;

④ 成本低、收效率高;

⑤ 轧制速度快,具有很高的生产率。

冷轧带钢工艺特点:

① 带钢在冷状态下轧制时,由于带钢加工硬化,则必须经过中间退宁气吧算或始组使之重新软化,并恢复塑性,以记去方沙苗画地斗倒来便继续轧制;[2]

② 带钢坯在轧制前必须清除表面氧化铁皮,从而保证了带钢表面光洁度,并减少了轧辊的磨损;

③ 采用张力轧制,望注养代布甚易调保证了带钢的良好板形,控制了带钢厚度偏差,并减小轧制压力,有利于轧制薄规格产品。

④ 采用工艺冷却和润滑,便于控制轧辊与带钢的温度,减少轧辊与带钢间的摩擦并降低轧制压力,有利于板形控并防止了带钢的粘辊。

历史

1553年法国人布律列尔(Brulier)制成一台轧机,轧制造币用的金板和银板。最早的冷轧机是二辊式,以后采用工作辊辊径较小而刚性较大的四辊轧机。为了轧制更薄和更硬的带钢,又发展出工作辊辊径更小而刚性更大的六辊、十二辊、二十辊和偏八辊(M.K.W.式)等轧机。单片轧制时没有张力,轧制的产品较厚(>1mm),速度较低(<2m/s),仅用于生产少量特殊用途的钢分治板。

冷轧带钢生产采用成卷轧制,使用张力卷取和开卷装置,速度高(达42m/s),道次压缩率大,板形平直。轧机有单机可逆式和连续式两种。

单机架可逆式四辊冷轧机适合于生产多品种、小批量、厚度 0.2mm以上的普通碳钢或低合金钢。轧制硅钢、不锈钢等高合金特殊多采用二十辊或偏八辊轧机。

连续式轧机由3~6个机架组成。机架数愈多,总压缩率愈大,产品厚度薄;轧制速度愈快,产量愈大;适用于产量大、品种规格少的普通碳钢汽车板锌板镀锡板等。

机器设备全连续冷轧带钢轧机

70年代已发展出少孔宗海烟翻世块爱座好派量全连续冷轧机(图2),带钢卷在进入轧机前,前一卷尾与后一卷头焊接,的要官利用活套贮存足够的带钢,保证在焊接时轧机仍继续轧制。洋团盾统力权由计算机控制轧制过的齐你资衡宣总程,在动态中即可改变规格。轧后由飞剪切断、分范括养想卷。全连续轧机轧制每卷带钢时无需穿带和甩尾,节省了换卷间隙时间。全连续轧机每台年产量达 200万吨。消除了钢卷头尾厚度超出公差的废品,提高了带材轧制精度和收得率。

冷轧带钢轧机现状

1980年世界上的辊身长度大于860mm的带钢冷轧机共有466台,其中可逆式四辊轧机161台,可逆式多辊轧机1查然微电触前说08台,连续式轧197台。中国有带钢冷轧机9台,其中可逆式四辊轧机4台,可逆式二十辊轧机3台,偏八辊轧机1台,连续式轧机1台。图3为武汉钢铁型搞开王觉统矿含落公司1978年建成的冷连轧机。表2是这台轧机主要性能规格。

冷轧带钢工艺流程

根据原料和产品的品种、规格,稍有差异

工艺流程酸洗

当轧完的钢卷放置时,如果不经处理,很容易与空气形成氧化铁,因为空气是带有湿度的,时间一长就会产生锈。所以须用连续酸洗机组去除热轧带卷的表谓充合双院家精良以屋面氧化铁鳞。酸液过去用硫酸,现在多用盐酸。酸洗前先行焊接并卷,有的还经连续"黑退火"。酸树持坏垂航输队洗后进行清洗、烘干和道既杆装检丝妒时历剪边、分卷。带钢冷轧带钢冷轧

冷轧

酸洗后的带坯在冷轧机上轧制到成品厚度,一般不经中间退火。五机架连轧机冷轧总压缩率一般为60~80%,主要轧制厚度0.3~3m团叶溶入定齐陈算善置m的汽车板、搪瓷板和镀锌板。六机架连轧机主要轧制厚度 0.15~0.5mm的镀锡薄板,冷轧总压缩率一般为70~90%。轧制中各机架(或道次)压下量分配根据轧机答应的压力、功率和速度,考虑到产量、质量等因素容停成相证简克综合制定。

工艺润滑

起润滑和冷却作用。一般用冷却性能好的乳液,轧制薄或硬的金临院台觉直米稳属时用润滑性能好的纯油润滑剂,例如轧制镀锡薄板或不锈钢用棕榈油等。

退火

目的在于消得曾处英甚值除冷轧加工硬化,使钢板再结晶软,具有良好的塑性。退火方式有用罩式炉成卷退火和用连续炉退火。成卷退火分为紧卷退火和松卷退火;连续炉退火分为立式连续炉退火和卧式连续炉退火。炉内一般检最均通入保护气体。目前大多采用罩式炉退火,虽然处理周期长[2] ,但因炉子数量多,使用灵活,投资节省。连续炉退火产量大,其中卧思穿缩火经技范括式连续炉退火仅用于处理产量少的非凡钢,如硅钢的脱碳退火等。带钢冷轧带钢冷轧

平整

目的在于避免退火后的笔谓解再传还自拉磁钢板在冲压时产生塑性失稳和提高钢板的质量(平整度和表面状况)。平整轧机有单机架可逆式和双机架两种,平整压缩率为0.5~4%。双机架平整轧机效率高,压缩率大,可同时兼作二次冷轧用,进一步选意粮乱害破会史甲薄钢板;如与五机架连轧机配合,可生产0.10~0.15mm的带卷。

镀层、剪府们接套记欢切和包装

需镀层的钢板送镀锌、镀锡或有机涂层机组加工。

一般冷轧板于平整后剪切。有纵剪和横剪,纵剪是剪边或按需要的宽度分条,横剪是将带卷按需要长度切成单张板。剪切好的成品板带,经检查分类后,涂防锈油包装出厂。

技术发展提高生产率

带钢冷轧带钢冷轧主要为提高连轧机速度和单卷重量,轧制速度历年提高的情况见图5 [1930~1980年带钢冷连轧机最高轧制速度],单卷重量由50年代的20吨提高到70年代的40~60吨。由于采用高效率循环供油及轧机设备上的一些改进,1971年日本的一组六机架冷连轧机轧制速度可达2500m/min。为便于控制和保证质量,一般轧机实际速度仍为1500~1800m/min。在60年代后期开始实现了计算机控制的压下规程制定和轧机参数设定、调整,穿带和脱尾、上卷和卸卷、换辊等的自动化,提高了轧机效率。带钢冷轧带钢冷轧

提高产品质量

60年代后期普遍装设了厚度自动控制系统(AGC),70年代新建的轧机多采用响应速度快和精度高的液压AGC,使冷轧带材公差缩小到±0.005mm。在板形控制上普遍采用液压弯辊辊型调整装置,并发展出多种板形检测仪和多种辊型调整装置组成自动板型控制系统缩短生产周期 要害在于使各工序连续化。

缩短生产周期

带钢冷轧带钢冷轧关键在于使各工序连续化。1971年日本建立了第一台全连续轧机。80年代初,又建立连续酸洗与全连续轧机相衔接,连续退火线与连轧机等相联合的作业线。为缩短产品在各工序间的存放时间,加快生产周期,实现流程连续化,正在建立计算机计划、调度、设备诊断修理等系统。

参考资料

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