2019-04-16 19:24:41

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浇口也称为进料口,是指从分流道到模具型腔的一段通道,是浇注系统中截面最小且最短的部分。在金属铸造中指浇注时金属液进入铸型的入口和通道。常常泛指浇注系统。作用在于利用紧缩流动面而使进料达到加速的效果,高剪切率可使进料流动性良好;粘滞加热的升温效果也有提升料温降低粘度的作用。在成型完毕后浇口最先固化封口,有防止进料回流以及避免型腔压力下降过快使成型品产生收缩凹陷的功能。成型后则方便剪除以分离流道系统及型件。

基本信息

  • 中文名

    浇口

  • 外文名

    gate,running gate

  • 概念

    铸造浇铸时金属液进入的口

  • 种类

    直接浇口、侧浇口等

折叠 编辑本段 概述

浇口可以理解成熔融塑料通过浇注系统进入型腔的最后一道"门",是连接分流道和型腔的进料通道。它具有两个功能:第一,对塑料熔体流入型腔起着控制作用;第二,当注塑压力撤销后,封锁型腔,使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流。浇口类型的选择取决于制品外观的要求、尺寸和形状的制约以及所使用的塑料种类等因素。浇口形状和尺寸对塑件质量影响很大,浇口在多数情况下是流道中截面尺寸最小的部分(除主流道型的浇口外),其截面积与分流道的截面积之比约为0.03-0.09,截面形状多为矩形或圆形,浇口台阶长1-1.5mm左右。一般采用小浇口,因为它有以下优点:

第一,小浇口可以增加物料通过时的流速。小浇口两端有较大的压差,这样可以降低熔融塑料的表观粘度,使充模容易。

第二,小浇口可以提高熔融塑料的温度,增加流动性。小浇口处的摩擦阻力大,熔融塑料通过浇口时,一部分能量转变为摩擦热而升温,这对提高薄壁塑件或带有精细花纹的塑件质量很有好处。

第三,小浇口可以控制和缩短补料的时间,降低塑件的内应力,缩短模塑周期。在注射中,保压阶段一直要延续到浇口处凝结为止,小浇口凝结快,补料时间短,减小了大分子的凝结取向和凝结应变,大大减小了补料内应力。小浇口的适应封闭也能正确地控制补料时间,提高塑件的质量。

第四,小浇口可以平衡各型腔的进料速度。小浇口出阻力大得多,只有流道充满并具有足够的压力后,各型腔才能以相近的时间充模,这样可以改善各型腔进料速度的不平衡性。

第五,便于塑件修整。小浇口可以用手工快速切除。小浇口切除后的痕迹小,减少了修磨时间。但是,过小的浇口会大大增加流动阻力,延长充模时间,高黏度的熔融塑料和剪切速率对表观黏度影响小的熔融塑料,不宜采用小浇口

浇口又称进料口,它是分流道与型腔之间的狭小通口,也是最短小部分,其作用使熔融塑料在进型腔时产生加速度,有利于迅速充满型腔,成型后浇口塑料先冷凝,以封闭型腔,防止熔融塑料倒流,避免型腔压力下降过快,以至在制品上产生缩孔或凹陷,成型后便于使浇注凝料与制品分离.

折叠 编辑本段 浇口形式及应用

(1)直接浇口,熔体从喷嘴直接通过浇口进入型腔,流程短,进料速度快,成型效果好。由于直浇口的截面一般较大,因此,压力和热量损失都较小,保压补缩作用强。而且模具结构简单,易于制造,成本较低。它的缺点是:直浇口的截面积大,将浇口去除较困难,且浇口去除后痕迹比较明显,影响制品美观。

(2)侧浇口,又称矩形浇口。它一般设在分型面上,从型腔外侧进料。由于侧浇口的尺寸一般都较小,所以截面形状与压力、热量损失的关系均可忽略不计。侧浇口形状简单,加工方便,尺寸容易准确控制,且易快速改变,适合于除聚碳酸脂(PC)外的所有塑胶材料。其缺点是制品表面有明显的浇口瑕玭,需要人工切断浇道。在成型时易产生流痕,不适合薄板形的透明制品,同时也不适合于细而长的桶形制品。

(3)点浇口,又称针浇口。点浇口可应用于各种形式的制品,浇口附近的残余应力小,能自行拉断浇口,可实现自动化生产,对于较大的制品可多点同时进胶,能够缩短流程,减少因流动阻力而产生的变形现象发生,但注射压力损失大,且其注射成型压力要比直接浇口大一些,多数要采用三板模(又称双分型面)结构,模具结构较复杂,成型周期较长。

(4)潜伏浇口,又称隧道浇口。

潜浇口可以加工到准确尺寸,形状方面也没有配合问题。在浇口脱模之时,可以自动从产品处切除,适合自动化生产。但建议PC、PMMA、SAN制品不宜采用。

(5)耳型浇口,又称护耳浇口,翼状浇口。适合于外观面不允许有浇口痕迹的所有塑胶制品,可减少侧浇口所产生的流痕。浇口黏附在成品的表面,须要特别小心去除浇口瑕玭。PVC、PU塑料制品不宜采用此种方式。

折叠 编辑本段 设计原则

(1)浇口应设置在成型制品厚壁处,使塑胶从厚壁流向薄壁处,以减少压力的损失。塑料熔体应以最短的路径、最小的热量和压力损失,快速射入型腔,完成注塑。

(2)浇口应设置在制品最容易被清除的地方,且尽量不要影响外观(如可能产生流痕)。

(3)浇口位置应使塑胶流入型腔时,能沿型腔平行方向均匀地流入,并有利于型腔的排气。

(4)浇口位置设置应尽量避免熔接痕、流痕产生于制品的重要部位,降低制品的强度

(5)一模多穴时,浇口的尺寸和位置应根据浇口与主流道的距离和制品的大小来开设。

(6)浇口的设置应避免塑胶直接冲击薄弱的型芯、镶件、行位等,防止制品发生变形。

(7)浇口的设置应考虑制品在横方向和纵方向不同的收缩。熔体从各浇口进入型腔的温度和压力应相同,以保证各型腔中制品的收缩率相同。

(8)分流道的转折处应以圆弧过渡,与浇口的连接处应加工成斜面,以利于熔体的流动。

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